同業他社の工場はなかなか見る事が出来ない。
協業他社に対する自社の優位性を確認したい。
内部監査に、限界を感じ始めている。

ガバナンスを効かせたいが上手く行かない。
製造工程内容を知っている社員がいないので
委託先の報告の良し悪しの判断に困っている。

工場のロスコスト^*1)削減を行いたい。
ムダ,ムリ,ムラ,モレ,ミスの5M改善を行いたい。
外部の視点で工場の質を評価して欲しい。
*1)ロスコスト：本来発生すべきではない費用や無駄な費用

「良きも悪しきも全てを正しく認識する!」
これが我々の監査の本質です。
よって、粗捜し的な監査は行いません。
GoodPointも積極的に探していきます。
安心して全てを語って露わにして下さい。

品質システムが正しく機能しているか？
ドキュメントや議事録確認を行います。
表面上の規定書類の確認監査ではなく、
実際の記録資料を丁寧に吟味します。

QC工程表上の工程監査だけではありません。
材料着荷のトラックヤード,倉庫の部材配置,
RMA処理など、パートナー管理や完成品の
パレット梱包状態や出荷計画実績も含みます。

これまで、多くの工場監査を受けてきましが、現地ワーカーのやる気を引き出す工場監査を受けたのは初めての経験でした。

特に、指摘改善を行った現場のワーカーに直接お礼を言って頂いた監査員は初めてです。

原田先生の工場監査後は、工場の各マネージャーだけでなく、現場のリーダーやワーカー含めて現場のやる気と相互コミュニケーションが目に見えて改善しました。

量産初期の品質トラブル対応と、工程の歩留まり問題に深く入り込んで改善を行って頂いたおかげで、出荷遅れのペナルティを回避する事が出来きました。

一時はどうなるかと思いましたが、２週間で大幅なストレート歩留まりの改善が出来て、今では品質が安定しており、安心してラインを稼働出来ています。

ありがとうございます。助かりました。