製造業の利益改善プロデューサーの原田善夫です。
”またか、まさか→やっぱり”に変えて行きましょう！(^^;)
いきなりですが、基本的に不具合は２種類しかないのです！
２種類ってなんだと思いますか??
今日は、そんな話です。
２種類とは、
・「またか！の不具合」→経験のあるミス。繰り返されるミス。など
・「まさか！の不具合」→未経験,予測不能,ポカ、たまーに起こるミス。など
です。
・「やっぱり！の不具合」は後で解説致します。
どうでしょう？共感頂けますか？(^^;)
きっと、QC七つ道具などの手法で設計、製造、市場不良対応の
各フェーズで対応されていると思います。
またか！に悩まされている設計、製造の状況であれば
品質改善の伸びしろがいーっぱいありますので!?
是非ご相談下さい。
→要領が分かれば毎週のように効果が数字で確認出来るようになりますよ!(^^;)
またか！の撲滅は不良率改善の初歩的な内容ですが、
品質改善が上手く行き、不良率が１％を切ってくると、
まさか！の対応に手を焼く事が、多くなると思います。
そして、
この「まさか！」の問題の解決のために必要な要素があります。
これが、「やっぱり！の不具合」です。
そうなんです。
またか！→まさか！の順で根本改善していくと、
その途中から必要になってくるのが
「やっぱり！の不具合」です。
設計、製造の初期で、FMEAとかDRBFMとか行いますよね？
このような問題点抽出を行い、ランク分けしいて対策を打つが
総合判断としてそこまで対策を打たなくても良いかもしれない、、、、
と言った事ってありませんか？
それが、試作時や試作品の評価、量産後に出てくる。
→これが「やっぱりの不具合」
この「やっぱり！」と、先程の「まさか！」
が結びつくと、品質改善のレベルがワンステージUPしていきます！
この結びつきが体感できると、設計、製造の品質コントロールが
でき始めたことを実感頂けると思います。
FMEAとかDRBFMって何？
っと言う方こそ気軽にご相談下さいね。
我々の手法は20年以上の実績を科学的に体系化した手法です。
ご興味あれば是非、下記アドレスからお問い合わせください。
我々の研修は、20年以上の多くの実事例をベースにしています。
実例の解決の道筋を論理的な裏付けを元に体系化しています。
特に、
「正しい知識」を「正しい順番」で「正しく繰り返す」
だから成果が確実に実感できます。
理論で納得！ワークで実感！する事で、
何が問題であったか？どうすれば改善するか？が解り、
あなたの仕事の課題解決を実現します。
製造業の皆様に限らず、是非、悩みを、お話を、お聞かせください！
無料相談を随時受け付けております。
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