皆さんの会社でも、さまざまな改善活動を通じて未然防止策に取り組まれている事と思います。

既に、未然防止は改善に関するメジャーな言葉になっているのではないでしょうか。

そこで、今日はその未然防止をおこなう思想や方法について、何かヒントになれば幸いです。

例えば、製造品質改善の例でいうと、ある検査でNGとなる率が高くて不良品の損害額が大きい場合、原因究明と改善方法をPDCAなどを使って改善していると思います。

その具体的なアプローチとしては、どの様に取り組んでいますでしょうか？

改善すべき問題事象を測定して、分析して、原因究明して、仮設を立てて、解決策を策定、検証して、実行する。

その後、再発防止策を策定して横展開していく。

この時、頼りにするのが、ベテランや有識者と言った、豊富な経験と実績を合わせ持った社員だったりして、この問題解決を行う過程で若手社員のOJTも行う。

っと言った方法でしょうか？

この活動を我々と一緒に、もう一段ステップアップさせて頂けませんか？

我々も、利益改善を行う際の大切な要素として、未然防止を取り上げております。

ここで、我々の提案する未然防止は、

上記のような

「起こってしまった損害の改善」

ではなく

「損害そのものを出さない」

ことを行う未然防止です。

我々の対応するロスコスト(本来なら必要が無かったはずのコスト)は、

例えば、不良品などの品質ロス、値引きロス、廃棄ロス、業務の手戻り、試作回数の追加、市場不良の対応工数、金型修正費用、組織間の業務の漏れ、通関問題対応、安全規格対応、etc,…

といったように、

R&D、企画、設計、製造、販売、物流＆商流、顧客対応、など

製造業のプロセス全体をカバーします。

そして、現代は、ご存じの様に不確実性の時代です。

自然災害の影響、コロナ禍による業務変化、災害や業界再編変化による部品調達リスクなど、

過去の経験が全く役に立たない、予想もつかなかったことが起こるのです。

そんな時代だから、

「最初から損害を出さない未然防止」

を

「過去の経験に頼らずに実現する」

事が、

これからの利益確保・改善にとって重要案件と考えます。

例えば、品質改善以外ですと、

・試作回数と評価工数を削減するための未然防止策

・部品調達が困難になっても生産出荷計画を守る未然防止策

などが提案＆実行可能です。

先行きが不透明で、将来の予測が困難な状態のなかで、

何をすれば、本当に機能する未然防止策が策定出来るのでしょうか？

我々は、３つのキーワードが大切だと考えます。

・ロスコストの定義、目標値、期日の明確化

・想像力のフル活用と創造力の強化

・可能性の追求

これを、

「正しい知識」を「正しい順番」で「正しく繰り返す」

ことで、実現していきます。

この手法は20年以上の実績を科学的に体系化した手法です。

御社の課題を是非、お気軽に、ご相談下さい。

無料相談を随時受け付けております。

繰り返しますが、未然防止は企業のロスコストを改善するのに不可避な方策です。

→品質改善、試作回数削減、評価工数削減、設計プロセス改善、ムリムダムラ取り

など、数百万円の単位での改善が出来き、あなたの会社の眠っている利益を掘り越すチャンスです。

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