製造業の利益改善プロデューサーの原田善夫です。
未然防止って、具体的にどうするのですか？
投資不要でそんなことって本当に出来るのですか？
※出来ます。
っと言う、ほんの一例をご紹介致します。
製造業でない方にも出来るだけイメージ出来るようにお話したいと思います。
この例では
投資不要＝従業員の業務負担が増えないこと
とします。
出来るだけ専門用語は使わないでイメージできるように努めます。
→ご質問あれば、下記URLから質問大歓迎です。(^^;)/
では、説明致します。
とある工場の加工作業を確認していた時の事です。
機械を使っているのですが、その機械は製品によって、細かい設定が必要です。
工場のかたが、作業前の点検について説明します。
「その日の最初に、機械の重要確認項目のチェックを毎日行って記録しています。」
「作業員はチェック後に作業を開始します。」
「記録は、その日の最後に班長が確認しています。」
そのチェックリストとは、
点検項目表が印刷されたもので、各項目に点検をしたという印の
“レ印”が書いてあって、チェックした人のサインがあって、
その下には班長のサインもあります。
ちゃんと、書類が残っていて説明通りに機能しています。
これまでに、問題も起きていません。
さあ、ここで、何が問題だと思いますか？
未然防止として更に一歩進めるとしたら、、、、
「予想していなかった不具合」を未然防止するには、、、、
我々としては、
「班長の確認のタイミングの変更」
をご提案します。
「その日の最後」ではなく、
「作業の開始前」に行うことで、
「作業者が確認したことを確認してから、作業の開始許可を出す」
のです。
違いが分かりますか？
Before:作業終了後に班長が確認
After：作業開始前に班長が確認
確認の順番を正しく変えるだけです。
作業者を信用していない訳ではありません。
確認したことを、複数人でチェックすることで
事前確認行為を保証する事ができるのです。
後から班長が確認した時に、なにか問題を見つけたら
その日に作った製品が本当に問題無いか再確認が必要になってしまいます。
→製造や出荷を止めて、再点検するといった手戻りが多く発生する事になります。
班長はもともと、確認作業は業務として行うので、特に追加の作業負担
もなく、より製品品質を保証出来るわけです。
更に、更に、、
っと。
この事例には、もっともっと続きがあるのですが、
もう、大分長くなってしまったのでここでちょっとストップします。(^^;)
では、未然防止の計画実行に最も大切な事は何でしょうか？
ずばり、創造力と情報収集力です。
では、、、
これらの意味と具体的な有効活用方法は？
って事になると、ここの投稿範囲で説明するのはちょっと難しいです。
ご興味あれば是非、下記アドレスからお問い合わせください。
我々の研修は、20年以上の多くの実事例をベースにしています。
実例の解決の道筋を論理的な裏付けを元に体系化しています。
我々のプログラムは、
「正しい知識」を「正しい順番」で「正しく繰り返す」
だから成果が確実に実感できます。
理論で納得！ワークで実感！する事で、
何が問題であったか？どうすれば改善するか？が解り、
あなたの仕事の課題解決を実現します。
製造業の皆様に限らず、是非、悩みを、お話を、お聞かせください！
無料相談を随時受け付けております。
世界15ヵ国、20企業、30工場以上と協業を行ってきた実績をお試し下さい。(^^;)/
ご質問やご相談は、下記メールもしくはHPから、お問い合わせ下さい。
Info@tqs.co.jp
コメント
COMMENT